1、如果金屬材料有明顯的條紋，則表明未曾拋光。
2、如果是蒙蒙的感覺，說明拋光僅粗粗的過了一遍砂。
3、如果平面的地方可以當鏡子用，而且圖像沒有條紋感，說明拋光。鏡面感越強，除了電鍍因素外，拋光越好，條紋感越強，越感覺霧蒙蒙的，拋光越粗糙。
有些業(yè)主會選用銅材的燈具，銅的拋光更加嚴格，質量要求更高，有時候要接著過白布輪，同時用到綠蠟，打出來的效果達到2米遠看亮得好像鍍過金一樣。拋光這個步驟，影響質量的地方很多，進口砂和國產砂、蠟用多用少、工人技術水平、工人每一遍工序的合格程度。
一些小加工廠工藝水平較低，大部分步驟都達不到，手機殼全自動拋光機，240砂或者260砂之后就直接過麻輪了。所以其生產的燈具產品只可遠觀不可近賞。想要獲得高品質拋光件，必須嚴格拋光工序，從坯件表面粗糙度來決定粗砂從多少號砂打起。
一款高品質的燈具生產起來遠比我們表面看到的成品要復雜的多，工藝要求越高，步驟越是精細，付出的時間和精力也就越多，全自動拋光機，所以價格也更貴，貴的不僅僅是它的工藝好，步驟多，更多的是企業(yè)和員工對產品的負責，對高品質燈具的苛刻要求，和對顧客的一份誠信與尊重。
?塑膠模具鏡面拋光對于其表面是有很大的不同，那么不同在哪
塑膠模具鏡面拋光對于其表面是有很大的不同，那么不同在哪？貴華今天為你講講這個問題。在嚴格來說，模具的拋光基本可以稱之為鏡面拋光加工，這是對于拋光的本身有著很高的要求，同時對于模具的表面平整度，東莞全自動拋光機，還有光滑度甚至是包括模具的也是有這著很高的標準要求。但是普通的表面拋光就并不一樣，表面拋光一般只需要獲得一個光亮的表main就可以，并沒有很高的要求。模具鏡面拋光的標準分為四個等級，分別是A0=Ra0.005μm，A1=Ra0.01μm，A3=0.02μm，A4=0.05μm，因為電解拋光和流體拋光的這種方法是比較難題控制模具鏡面拋光的，并且化學拋光，包括超聲波拋光，磁研磨拋光等等拋光方法又不能夠將模具表面的質量達不到相關的要求，所以很多模具鏡面拋光還是以機械拋光為主要的。
二，拋光后常見表面缺陷分類及產生原因:
1、拋光粗:在拋光過程中～由砂帶，全自動拋光機廠家，砂紙，表面加工留下的加工痕跡～主要體
現為工件表面有一條或多條線條缺陷。
2、拋光變形:拋光操作時～由于手法不當或拋光輪引起的波浪狀不良～主要體
現為工件表面呈彎曲、扭曲等缺陷。
3、氧化:產品因受潮、用手觸摸、或長時間暴露在空氣中等原因致使產品表面
產生斑點狀不良。
4、裂紋:由于產品內應力～脫模斜度小或頂出不良等影響導致產品表面有細小
裂紋～裂紋有穿透和不穿透兩種～一般產生在壁厚過渡區(qū)～內澆口附近。
5、硬質點、鐵質點:由于原材料混入雜物或化合物等～使表面上出現凸起的小
點～拋光后呈出現逗號或尾巴形狀～又稱掃把痕。
6、拋光膏:拋光膏是在拋光時留下的殘留物～通常存在于螺紋線部位～電鍍后
表現為明顯的黑色干燥～拋光膏～頂部～側面表現為黑色條紋。
7、合模線:產品合模處有或下凹的線狀缺陷～主要是由于模具合模時的交接線
太深太粗～或錯模造成。
8、砂孔、渣孔:類似于氣孔～但比氣孔更大～更深～是因鑄造時夾砂～夾渣造
成。
9、材質疏松:由于產品壁厚的部位會積壓空氣及熔料的供給量不足～導致表面
出密集小狀缺陷。
10、燒焦:由于打砂或過布輪溫度太高～導致產品表面出現小桔皮現象。
11、孔塌:由于拋光手法不當～導致孔塌變形。
12、水紋:由于模溫過高或水過多～導致產品表面呈現桔皮狀水波紋。
13、撞劃傷:產品擺放不當～或搬運或運輸過程中由于產品相互碰撞等原因， 注:檢測完成后～依舊做好產品的防護工作～不得有撞傷的痕跡，不得粘有油污。
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